Es entsteht ein individuelles Messer

Manchmal möchte ein Kunde oder wir selbst aus einem Messer etwas ganz Besonderes machen. Wir denken hier an Messer mit speziell angefertigten Griffen oder anderen Modifikationen – was im weitesten Sinne als Maßanfertigung bezeichnet wird.

Im Folgenden werfen wir einen Blick darauf, wie wir bei Foodgear ein individuelles Messer bauen. Der Grund, warum wir eines herstellen, ist in der Regel, dass ein Kunde nach dem Ausprobieren einiger verschiedener Messer in unserem Shop eines gefunden hat, das perfekt schneidet, aber vielleicht einen für den Kunden schlecht passenden oder vielleicht langweiligen Griff hat – oder dass Sie es einfach nur wollen etwas ganz Besonderes. Es handelt sich also um einen Umbau, allerdings erhalten wir auch von Zeit zu Zeit lose Klingen von unseren Lieferanten in Japan. In diesem Artikel betrachten wir ein Messer, das aus einer losen Klinge besteht.

Wenn wir für einen Kunden bauen, beginnen wir normalerweise mit der Erstellung einer Arbeitszeichnung. Es gibt eine Vorstellung davon, wo wir voraussichtlich landen werden, und die Zeichnung wird nach Abschluss der Arbeit mit dem gelieferten Messer geliefert. In diesem Fall handelt es sich bei der Klinge um eine dreischichtige handgeschmiedete Klinge mit einem Kern aus blauem Stahl – hier ist es Aogami-1. Die Klinge ist mit einer Kurouchi-Behandlung versehen, wie man sie z.B. von Japan kennt. Moritaka . In diesem Fall muss der Griff klassisch achteckig sein. Es muss aus Wüsteneisenholzknoten (olneya tesota) bestehen und eine Einlage aus Mammutbackenzähnen und ein paar Schichten verschiedener Metalle enthalten. Bei speziell angefertigten Messern sieht man oft, dass sie eine Art Zwischenschicht oder Abstandshalter haben, wie sie auf Englisch genannt werden. Sie dienen der ästhetischen Aufwertung des Messers und sind ganz entscheidend dafür, wie der Griff rein handwerklich gefertigt werden soll. Es mag seltsam erscheinen, aber ein Griff aus mehreren Teilen ist deutlich einfacher herzustellen als der komplett einzelne, stilvolle Griff z. B. aus Holz. ein Konosuke GS+ , der aus einem Stück gefertigt ist.

Bevor es richtig losgeht, wird ein Stück Holz ausgewählt. In diesem Fall wünschte sich der Kunde einen Desert Ironwood-Knoten aus Arizona, der unserer Meinung nach auch zu den schönsten Hölzern der Welt zählt. Auf mehreren ist auch zu sehen, dass die besten Messer, die wir haben – z.B. in Nenox und in Laguiole en Aubrac. Oben sehen Sie vier verschiedene Stücke, die viel Holzspiel und unterschiedliche Farben aufweisen. Es ist außerdem eine sehr harte Holzart, was bedeutet, dass das Holz später im Prozess einen sehr schönen Glanz erhält.

Mit einer Kreissäge mit fein gezahntem Sägeblatt wird das Holz zunächst grob in seine achteckige Form geschnitten. In diesem Schritt wird der Schaft ca. 1 bis 1,5 mm größer auf allen Leitern als die endgültigen Maße sein sollten. Viele Arbeiten müssen anschließend freihändig erledigt werden und daher muss etwas Material zum Entfernen vorhanden sein, falls beim Zusammenbau des Messers Fehlstellungen auftreten. Auf dem Bild oben sind Griffe für zwei verschiedene Messer zu sehen, und obwohl die Holztöne unterschiedlich aussehen, stammen sie tatsächlich aus demselben Block. Ein Ziegelstein in einer Größe und Qualität wie den beiden oben genannten kostet ca. 600–900 DKK, vom Zoll abgefertigt und hier im Königreich Dänemark an die Haustür geliefert. Aber sie sind auch einfach wunderschön!

Wenn das Holz seine achteckige Grundform hat und ansonsten so geschnitten ist, dass die Fassung frei ist, müssen Sie damit beginnen, Platz für die Klinge zu schaffen. Im vorderen Teil des Messers – der Buchse – fräsen wir eine Rille in das Holz, die sehr nahe am Erl der Klinge (dem Teil des Metalls, der im Inneren des Griffs sitzt) endet. Im zweiten und längeren Teil des Baumes bohren wir bis zum Erl vor. Dies muss nicht ganz so präzise sein wie beim Steckschlüssel, da man das Loch im fertigen Zustand des Messers nicht sehen kann. Gleichzeitig ist es recht praktisch, da der Fräser nicht so tief schneiden kann wie ein Bohrer.

Oben sieht man teilweise, wie wir bis zum Erl im Griff aufbohren, wir sehen, wie die Buchse ausgefräst wird, und der aufmerksame Leser wird auch sehen, dass die Buchse etwas asymmetrisch gefräst ist. Das können wir uns leisten, denn der Schaft muss nach dem Zusammenbau noch in Form gebracht werden – und dafür haben wir Material, da alle Teile bewusst etwas zu groß geschnitten sind.

Das Holz ist jetzt bereit, mit dem Messer zusammengebaut zu werden, aber uns fehlt der Abstandshalter. Wenn Sie geschickt sind, beginnen Sie beim Bau eines solchen Messers mit der Zwischenschicht. Denn die Zwischenschicht besteht hier aus mehreren Einzelteilen, die zusammengeklebt werden müssen. Wir beginnen jedoch mit der Hauptzutat, einem Stück stabilisiertem Mammutstoßzahn.

Oben sind drei Stücke eines Mammutbackenzahns zu sehen. Sie sind alle stabilisiert, das heißt, Lufteinschlüsse im Material wurden mit Kunststoff gefüllt und das Material ist dadurch nicht mehr porös und hält der Verarbeitung stand.

Das Zahnstück wird an seinen beiden größten Flächen parallel geschliffen und anschließend mit den zu verwendenden Metallstücken verklebt. In diesem Fall Kupfer und Zinn. Hier sehen Sie zwei Abstandshalter für zwei Messer, da wir bei Sonderbestellungen normalerweise mehrere Messer gleichzeitig bauen. Sie können auch sehen, dass die Zwischenschichten mit Zweikomponenten-Epoxidkleber zusammengesetzt sind. Man hätte die Abstandshalter auch mit CA-Kleber zusammenbauen können, beides hat Vor- und Nachteile. Epoxid ist z.B. sehr hitzeempfindlich, weshalb beim anschließenden Schleifen des Schaftes auf die endgültige Form Vorsicht geboten ist. CA-Kleber härtet sehr schnell aus (sogenannter Zweitkleber) und ist beim Schleifen nicht hitzeempfindlich. CA-Kleber hingegen ist mechanisch nicht besonders belastbar, und das bedeutet, dass man beim Arbeiten mit dem Abstandshalter viel über das Loch nachdenken muss, das man hineinschneiden muss – denn es muss Platz für die Zange sein. Normalerweise fräsen wir für den Erl eine Rille aus, genau wie beim Holken, da dieser auch sanfter ist als z.B. bohren.

Jetzt sind wir bereit für den Zusammenbau!

Danach macht alles noch mehr Spaß, und wenn Sie bis hierhin gelesen haben, sind wir fast fertig. Zuerst führen Sie in der Regel einen Testzusammenbau durch, bei dem alle Teile ohne Kleber zusammengefügt werden, um zu sehen, ob sie passen und ob der Griff im Verhältnis zur Klinge gerade ist. Das sehen wir zum Beispiel auf zwei Messern unten.

Wenn wir mit der Probensammlung zufrieden sind, können wir fortfahren. Wenn nicht, muss es korrigiert werden. Es wird z.B. Dies kann daran liegen, dass der Bohrer nicht weit genug bis zum Erl der Klinge vorgebohrt wurde oder dass die Nut in der Buchse zu klein ist und etwas aufgeweitet werden muss. Der Fräser ist bis auf ca. 1 mm genau. 0,05 mm, sodass Sie hier recht feine kleine Anpassungen vornehmen können.

Nun wird das Messer zusammengebaut – hier genau wie die Abstandshalter mit Epoxidharz verklebt. Es sollte ca. 30 Minuten trocknen. 24 Stunden, um eine sichere Verarbeitung zu gewährleisten. Wir sehen hier, dass die Zwischenschicht immer noch viel größer ist als der Rest des Bestands. Es ist auch zu erkennen, dass das abgewinkelte Ende des Schafts nun geformt ist. Es wurde einfach mit einer Säge schräg geschnitten.

Wenn der Schaft trocken ist, wird er mit einem Kreisschleifer freihändig geformt. Sie können auch eine Handfeile verwenden. Beide Methoden haben Vor- und Nachteile. Der Tellerschleifer ist schnell – manchmal zu schnell. Daher kann es vorkommen, dass Sie zu viel Material abtragen – vor allem wenn Sie die schrägen Seiten in der Achteckform schneiden – und Sie müssen auch darauf achten, dass die Zwischenschicht nicht zu heiß wird – insbesondere wenn sie gut wärmeleitende Metalle wie Kupfer enthält . Im Bild oben sehen wir ein Messer, das gerade auf dem Tellerschleifer geformt und dann mit feinerem Schleifpapier von Hand geschärft wurde. Wir beginnen mit der Körnung 320 und fahren mit den Körnungen 400, 600 und 1000 fort. Anschließend polieren wir die Griffe mit einer elektrischen Poliermaschine.

Nun sind die Messer praktisch fertig und werden anschließend in der Regel auf sehr feinen Schleifsteinen von Hand geschärft, bevor sie schließlich an den Kunden geliefert werden. Alternativ werden sie fotografiert und im Webshop eingestellt.