En customkniv bliver til
Nogle gange ønsker en kunde eller vi selv, at der bliver gjort noget helt særligt ud af en kniv. Vi tænker her på knive med speciallavede skæfter eller andre modifikationer - det der over en bred kam benævnes custom-arbejde.
I det følgende skal vi kigge lidt på hvordan vi hos Foodgear bygger en customkniv. Anledningen til når vi laver en er typisk, at en kunde efter at have prøvet nogle forskellige knive i vores butik, har fundet én, der skærer perfekt, men måske har et for kunden dårligt passende eller måske kedeligt skæfte - eller at man slet og ret bare ønsker noget helt specielt. Her er der altså tale om en ombygning, men vi får også fra tid til anden løse klinger fra vores leverandører i Japan. I den her artikel skal vi se på en kniv bygget ud fra en løs klinge.
Når vi bygger til en kunde, så starter vi typisk med at udarbejde en arbejdstegning. Det giver en idé om hvor vi regner med at ende, og tegningen følger med den leverede kniv efter endt arbejde. I det her tilfælde er klingen en håndsmedet klinge i tre lag med kerne af blåt stål - her er det aogami-1. Klingen er kurouchibehandlet som man kender det fra f.eks. Moritaka. I det her tilfælde skal skæftet være klassisk ottekantet. Det skal være udført i Desert Ironwood knude (olneya tesota), og der skal være et mellemlæg af mammutkindtand og et par lag af forskellige metaller. Man ser ofte på speciallavede knive at de har en form for mellemlæg eller spacers, som de hedder på engelsk. De tjener det formål, at de giver kniven et æstetisk løft, mens de er fuldstændigt afgørende for hvordan skæftet skal laves rent håndværksmæssigt. Det kan måske virke underligt, men et skæfte i flere dele er væsentligt nemmere at lave, end det helt enkelte, stilrene skæfte i f.eks. en Konosuke GS+, som er udført i ét enkelt stykke.
Inden arbejdet for alvor går i gang, udvælges der et stykke træ. I det her tilfælde ønskede kunden Desert Ironwood knude fra Arizona, hvilket efter vores mening også er blandt det smukkeste træ i verden. Det ses også på flere at de fineste knive vi har - f.eks. på Nenox og hos Laguiole en Aubrac. Herover ses fire forskellige stykker, der aller har en masse spil i træet og varierende farve. Det er samtidigt en meget hård træsort, og det gør, at træet senere i processen kommer til at tage en meget flot polering.
Træet skæres i udgangspunkt groft til sin ottekantede form på en rundsav med en fintandet klinge. I det her skridt skæres skæftet ca. 1 til 1,5 mm større på alle leder, end de endelige mål skal være. Der skal nemlig efterfølgende arbejdes en del i frihånd, og derfor skal der være noget materiale at fjerne, hvis der under samlingen af kniven opstår skævheder. I billedet herover er der skæfter til to forskellige knive, og selvom træets toner ser forskellige ud, så kommer de faktisk fra samme klods. En klods i en størrelse og kvalitet som de to ovenfor koster i øvrigt ca. 600-900 kr. fortoldet og leveret til døren her i kongeriget Danmark. Men de er altså også bare flotte!
Når træet har sin grundlæggende ottekantede form, og i øvrigt er skåret over så holken er fri, skal man i gang med gøre plads til klingen. I det forreste stykke på kniven - holken - fræser vi en rende i træet som slutter helt tæt til klingens tang (dét af metallet, der sidder inde i skæftet). I den anden og længere del af træet borer vi ud til tangen. Dette behøver ikke at være helt så præcist som med holken, idet man ikke kan se hullet når kniven er færdig. Det er samtidigt ret praktisk, for fræseren kan slet ikke skære så dybt, som et bor kan.
Ovenfor ses dels hvordan vi borer ud til tangen i skæftet, vi ser hvordan der fræses ud i holken, og den opmærksomme læser vil også se, at der er fræset en lille smule asymmetrisk i holken. Det kan vi tillade os, fordi skæftet alligevel skal formes til efter at være blevet samlet - og vi har materiale til det, idet alle dele med vilje er skåret en anelse for store.
Træet er nu klart til at blive samlet med kniven, men vi mangler mellemlægget. Er man snedig starter man med mellemlægget, når man bygger en kniv som denne. Det skyldes at mellemlægget her består af flere emner, der skal limes sammen. Vi starter dog med hovedingrediensen, et stykke stabiliseret mammutkindtand.
Ovenfor ses tre stykker mammutkindtand. De er alle stabiliserede, hvilket betyder at luftlommer i materialet er blevet fyldt med plastic, og det gør at materialet ikke længere er porøst og kan tåle bearbejdning.
Tandstykket slibes parallelt på sine to største flader, og limes herefter sammen med de metalstykker, der skal bruges. I dette tilfælde kobber og tin. Her ses to mellemlæg til to knive, idet vi typisk bygger flere knive ad gangen, når vi laver specialordrer. Man ser også, at mellemlæggene er samlet med tokomponent epoxylim. Man kunne også have samlet mellemlæggene med CA-lim, og der er fordele og ulemper ved begge. Epoxy er f.eks. meget varmefølsom, hvilket betyder at man skal passe på, når man sliber skæftet til sin endelige form efterfølgende. CA-lim hærder meget hurtigt (det er dét, du kender som sekundlim), og det er ikke varmefølsomt når man sliber på det. CA-lim er til gengæld ikke særligt mekanisk stærkt, og det betyder at man skal tænke sig meget om når man arbejder med mellemlægget i forhold til det hul, man selvfølgelig skal skære i det - for der skal jo være plads til tangen. Vi plejer at fræse en rende ud til tangen lige som med holken, da det også er mere skånsomt end f.eks. at bore.
Nu er vi klar til at samle!
Herefter bliver det hele sjovere, og har du læst indtil nu, er vi meget tæt på at være færdige. Først laver man typisk en prøvesamling, hvor alle delene sættes sammen uden lim, for at se om de passer og om skæftet bliver lige i forhold til klingen. Det ser vi f.eks. på to knive herunder.
Er vi tilfredse med prøvesamlingen kan vi fortsætte. Hvis ikke, må der rettes til. Det vil f.eks. vise sig i form af at der ikke er boret langt nok ned til tangen af klingen, eller at renden i holken er for lille og skal udvides en smule. Fræseren er præcis ned til ca. 0,05 mm, så her kan man lave ret fine småjusteringer.
Nu er kniven samlet - her limet med epoxy lige som mellemlæggene. Det skal tørre i ca. 24 timer for at være sikkert at bearbejde. Vi ser her, at mellemlægget stadig er meget større end resten af skæftet. Det ses også, at den vinklede ende af skæftet nu er formet. Det er simpelthen bare blevet skåret skråt med en sav.
Når skæftet er tørt formes det i frihånd med en rondelsliber. Man kan også bruge en håndfil, og der er fordele og ulemper ved begge metoder. Rondelsliberen er hurtig - nogle gange for hurtig. Man kan derfor godt komme til at fjerne for meget materiale - særligt, når man skærer de skrå sider i den ottekantede form, og man skal også passe på at mellemlægget ikke bliver for varmt - særligt hvis det indeholder meget varmeledende metaller såsom kobber. På billedet oven over ser vi en kniv, der netop er blevet formet på rondelsliberen, og herefter slebet med finere sandpapir i hånden. Vi starter med korn 320, og fortsætter med 400, 600 og 1000. Herefter polerer vi skæfterne med en elektrisk polermaskine.
Nu er knivene sådan set færdige, herefter håndslibes de typisk på meget fine slibesten inden de endeligt leveres til kunden. Alternativt bliver de fotograferet og lagt på webshoppen.
